鋼板試験（こうばんしけん、dent test）は、火薬を鋼板の上で爆発させ、鋼板に出来た凹みの深さを猛度の比較値とする試験法である。
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カスト猛度試験（カストもうどしけん、kast brisance test）は、破壊効果を表す猛度を測定する試験法の1つである。 主に火薬の破壊効果と推進効果を測定するために行われる。 銃弾の薬莢に装填された火薬のカスト猛度を測定する目的で作られた専用の測定装置として検圧銃と呼ばれる物がある。検圧銃によって測定された猛度は銃が必要とする強度を算定するための重要な指標となる。
GxPはGood x practice（適正 x 基準、優良 x 規範）の略で、安全性や信頼性を確保することを目的に政府等の公的機関で制定する基準を表す言葉の略称である。特に製薬産業関係のものが多い。以下のようなものがある。
品質保証（英: Quality assurance、QA）とは、効率と品質が求められるあらゆる活動において、それらに保証を与えるのに必要な証拠を提供する活動一般を指す。計画され体系化された活動は一般に、その製品やサービスが要求された品質を満足していることを保証する必要がある。品質保証は品質管理と密接に関連しており、これらによって顧客や権利保有者のニーズ・期待・要求に製品が適合していることを保証する。QA は、品質が所定のレベルに到達していることを事前に確認する手続きを効率的に構築するものである。
仕様（英: Specification）とは、材料・製品・サービスが明確に満たさなければならない要求事項の集まりである（ASTMの定義）。仕様を記述した文書を仕様書と呼ぶ。
過剰性能（かじょうせいのう）、オーバースペック（和製英語）とは、機械や装置の利用者が求めるよりも、更に高い性能を持っている状態、またはその性能を持つ機械装置を指す。
箱ひげ図（箱髭図、はこひげず）とは、ばらつきのあるデータをわかりやすく表現するための統計学的グラフである。様々な分野で利用されるが、特に品質管理で盛んに用いられる。細長い箱と、その両側に出たひげで表現されることからこの名がある。
安全係数（あんぜんけいすう、安全率、Factor of safety）は、メーカー等が工業製品に指定する使用条件の、理論値や実験によって求められる安全のための使用上限の数値に対する倍率である。
管理図（かんりず）とは、品質や製造工程が安定な状況で管理されている状態にあることを判断するために使用するグラフのことである。時間ごとの状態をグラフ上に配置し、従来までの傾向と異なるデータや管理限界線を逸脱したデータの有無から異常の発生を判定する。管理図は、シューハート管理図(JIS Z 9021)や累積和管理図などに分類される。
パレート図（パレートず）とは、値が降順にプロットされた棒グラフとその累積構成比を表す折れ線グラフを組み合わせた複合グラフである。ヴィルフレド・パレートに因んで名付けられた。ジョセフ・Ｍ・ジュランと石川馨（武蔵工業大学元学長）によって品質保証の分野で広められた。
品質工学（ひんしつこうがく、Quality Engineering）とは、技術開発・新製品開発を効率的に行う開発技法。考案者の田口玄一の名を冠してタグチメソッドとも呼ばれる（TMと略される）。特に海外ではこちらの呼び方が一般的である。
統計的プロセス制御（英: Statistical process control、SPC）は、製造工程を視覚的に監視する手法である。管理図を用い、少数の標本を頻繁に採取することで、品質に影響のあるような工程の変化を検出する。製品にはばらつきがあり、そのばらつきはいくつかの工程のパラメータに起因しているという考え方で、SPC ではそれらパラメータを制御することで最終的な製品の品質を制御しようとする。SPC は費用効果が大きい。製品制御（product control）方式では、全工程を経て完成した製品を全て検査して基準に達しないものを排除する。これに比べると SPC は製造工程の途中で標本を集め、データを採取するため、効率がよい。
ウォルター・A・シューハート（英: Walter A. Shewhart、1891年3月18日 - 1967年3月11日）は、アメリカ合衆国の物理学者、技術者、統計学者。「統計的品質管理の父」とも呼ばれる。
品質管理（ひんしつかんり、QC; Quality Control）は、顧客に提供する商品およびサービスの質を向上するための、企業の一連の活動体系。JIS Z 8101 では「買手の要求に合った品質の品物又はサービスを経済的に作り出すための手段の体系。」と定義されている。
PPAP（Production Part Approval Process）とは、主に組織（製造業）が顧客に製品を納入する際、それらが顧客に認められた製品であることを明確にするための手続きである。ファイブコアツールの1つ。生産部品承認プロセスとも呼ばれる。
平均修復時間（へいきんしゅうふくじかん）とは、あるシステムに障害が発生してから修復が完了するまでの時間の平均値のこと。平均復旧時間（へいきんふっきゅうじかん）とも言い、英語のmean time to recoveryからMTTRと略される。
平均故障間隔（へいきんこしょうかんかく、Mean Time Between Failure(s), MTBF）とは、機械システムや情報システムなどにおける信頼性 (Reliability) をあらわす指標となる数値。
金属疲労（きんぞくひろう、英語：metal fatigue）は、固体金属材料が力を繰り返し長期間にわたって受けていくうちに、その固体に亀裂が生じたり、強度が落ちたりする現象のこと。金属の強度に対する過大な期待が裏切られたショックで日本では金属疲労と呼ばれている。1985年に起きた日航ジャンボ機墜落事故では航空鉄道事故調査委員会の調査によって、この金属疲労が原因とされている。しかし科学技術の世界ではプラスチック、炭素繊維、セラミックス、ガラスなどすべての固体に見られる現象で、人体などの疲労と明別して考えると日本語の金属疲労は欧米での”fatigue fracture”疲労破壊に相当する。
ヒストグラム（度数分布図、柱状グラフ、Histogram）とは、縦軸に度数、横軸に階級をとった統計グラフの一種で、データの分布状況を視覚的に認識するために主に統計学や数学、画像処理等で用いられる。
AQLとは、Acceptable Quality Levelの略で、[1] 合格品質水準の意味である。 工程平均として十分だと考えられる不良率の上限や、合格することのできる最低限の品質を指す。 AQLの基本は工程内で品質を作りこみ、不良は作らないという思考に立脚している。Acceptableとは受入れ可能を指し、購入者が合格品質水準を満たしと判定して受け入れて購入に至る事を意味する。日本では検収（けんしゅう、検査して収める）基準とされることも多い。
先行製品品質計画（せんこうせいひんひんしつけいかく）は、主に製造業などが製品生産前に事前に、製品が顧客の要求事項を満たし、顧客が満足することを確実にするうえで必要なステップを明確にし、プロセスを構築するための系統的な手法。英語の頭文字を取って、APQP(Advanced Product Quality Planning)とも呼ばれる。デザイン・フォー・シックス・シグマ(DFSS)に似た側面を持っている。
相互承認協定（そうごしょうにんきょうてい、英：mutual recognition agreementまたはmutual recognition arrangement、略称：MRA）は、適合性評価などの認定結果を複数の国が互いに承認しあう取り決めを指す。
QMSとは、ものの製造やサービスの提供の品質を管理監督するシステム（品質マネジメントシステム、品質管理監督システム）のことである。'Quality Management System' の略。おもにISO規格のISO 9000シリーズに関する概念である。
散布図（さんぷず）とは、縦軸、横軸に2項目の量や大きさ等を対応させ、データを点でプロットしたものである。各データは2項目の量や大きさ等を持ったものである。
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